一、项目背景
某企业以生产精密电连接件为主营业务，涉及到三地生产。企业内部已实施ERP等系统，但信息系统之间数据却没有打通，设计与生产交互流程复杂，业务信息透明度低，三地协同能力不足，信息实时性较差；电连接件生产过程中，单体设备自动化程度高，但整个产线自动化程度较低，且设备之间流程及数据没有打通，生产数据也没有被充分利用；生产过程中，物流运输依靠人工搬运，物料流转时间成本和人工成本较高。
二、项目建设内容
通过工业互联网平台开展三地资源能力协同、设计审签协同，并开展基于物联网的数据采集与分析工作，实现工业大数据应用；通过实施PLM、MES、SCADA等信息化系统，并与原有信息化系统集成，实现信息实时传递；基于精益生产理念开展产线规划设计工作，并基于VR技术进行产线模拟与仿真，实现产线设计优化；开展自动化设备及物流系统集成及实施，满足该企业精密电连接件产品设计、工艺、制造、检测、物流等全生命周期智能化要求的智能制造样板间，形成符合精密电连接件“多品种、小批量”特点的跨单位柔性生产制造模式，在产品研制模式、产品生产精益管理、企业大数据运营管控等方面全面提升企业能力。此项目整体系统架构如图1所示。
图1系统架构图
2.1自动化产线建设
采用精益生产理念，以提升产能为目标，计算并规划合理的加工、组装、总装等工站数量及位置，实现线体平衡，并进行产线仿真与优化；开展基于RFID技术的接触件加工区、外壳合件组装区、基座合件组装区及总装区相关自动化柔性产线建设。
图2 智能柔性产线设计图
图3 基于VR的产线仿真示意图
2.2 信息化系统建设
建立在 PLM 数据管理统一平台下的设计制造协同体系、研发生产的高效运行模式、研发生产的管控流程。围绕产品智能制造过程中生产数据采集与跟踪、质量控制、生产监控以及物料管理等需求，建设精密电子元件MES系统。结合 MES上层功能以及INDICS、生产线、工站、立库的整体功能需求，建设SCADA系统、TIA，建立车间互联互通的网络结构。
2.3工业互联网平台建设
利用INDICS平台，开展以在线订单为入口，资源共享的CRP、CPDM等系统建设，并通过工业物联网网关采集生产现场数据，实现基于工业互联网平台的质量工艺优化分析、产线设备管理、关键设备预防性维护、运营分析等四类大数据分析应用，为工艺优化，设备及工装预防性维修维护，企业计划、销售、采购等提供优化决策依据。
图4 产品质量工艺分析
图5 关键性设备预防性维护
三、项目实施效果
1. 以生产设备网络化、智能化为基础，基于机器学习技术进行处理分析，实现了产品质量实时控制及设备状况的监测预警、在线诊断及远程运维的功能。
2.利用INDICS平台的云端应用，实现符合精密电连接件“多品种、小批量、按单生产”特点的网络化协同制造。
3. 企业产能达到50万件/年，生产效率提高40%以上，产品研制周期缩短33%以上，产品不良品率降低56%。
该智能工厂解决方案帮助企业全面实现了横向、纵向以及端到端集成，横向集成从全产业链出发，实现了全价值链上所有企业之间的集成和社会化协作，通过数字化和智能化打造“透明工厂”，提高了企业生产效率。
