汽车板材冲压工艺是汽车制造过程中的重要工艺之一，合理的冲压工艺与先进的冲压技术不仅能够提升冲压件质量，还能够明显起到降本增效的作用。多工位冲压技术能显著提高生产效率和降低生产成本，是实现冲压自动化及效率提升的主要途径之一。
多工位冲压一种技术路线是多工位级进模，其显著特征是在最后一序才将成品冲压件与料带分开，且相邻两工步间的间距必须相同，否则无法送料。
多工位级进模在家电钢板模领域及较大批量的小型冲压件上使用较多，其与常规多台压力机连线生产比，有明显的生产成本及生产效率优势，节拍一般都在100次/min以上，但因中间有连接部份，材料利用率相对单工位模具较低，且需要增加开卷机及校平设备和送料机，不适合小批量生产及贵重金属生产。
另一种技术路线是组合多工位模具，一般与多工位压力机配套应用，不存在料带，各工序件间相互独立，相邻工步间距离也不一定相等，适合于中大型冲压件，工序件靠横向往复杆输送，最快节拍可达25次/min以上，可满足高速自动化生产。一台多工位压力机相当于是多台压机及拆垛送料系统的集成，一般由线首单元、送料机构、压力机和线尾部分组成。
将多个工序合并到一副模具中，靠人工取放件的简易多工位，其能够在普通压力机上生产，也能显著降低模具开发成本和冲压机床使用量及生产成本。
无论采用哪种技术路线，多工位冲压比常规单工位冲压都有更高的生产效率，且在模具设计时，因为都是每冲一次出一个冲压件，不存在增加生产成本的问题，工序可以相对分散来保证冲压件品质。也能节约人力和厂地及半制品运输及仓储面积。
但多工位冲压的模具结构复杂，模具制造精度要求较高，周期长，成本高，维修困难，初次投资大，故多工位冲压一般用于大批量生产。在新产品工艺规划时可对冲压件从工艺、工装、设备、成本、质量及生产效率等方面与传统单机单冲作系统的研究和优劣对比，再决定其是否采用及采用哪种多工位冲压。
通用汽车单机多工位自动化冲压生产线
来源：工业机器人
