2018年起山东能源集团开启了转型发展的创新之路，启动了高端装备制造项目建设。项目定位“国际领先、国内一流、行业标杆”，从设计、生产、物流、设备等环节全部“数字化”“智能化”，建成智慧工厂新标杆。项目已经列入全国900个新旧动能转换重点项目，名列2018年度山东省110个重点项目29位。
该项目的液压支架油缸导向套自动化加工生产线由数控车床及自动线系统组成，采用桁架式机械手实现自动上下料，配备合适的零件料道，自动完成零件加工。项目建成后可以实现月生产导向套5000件。
航天云网（中之杰公司）承接液压支架导向套自动生产线项目的建设，本生产线主要用于液压支架导向套零件，可根据需要通过更换辅机定位元件及机械手手爪手指实现最大外圆：φ280mm，最小内孔：φ30mm规格的产品的生产。本生产线将12工位上料仓、桁架机械手、线上抽检台、翻转台、数控机床、下料仓等设备集成到一起，通过桁架机械手系统、传感器系统、数据采集与监控系统等，实现产品从备料、加工、抽检、成品下线到计划管理的全过程自动化加工和智能化管理。通过更换机器人专用手爪、部分设备的专用工装，实现生产线的柔性化，达到快速进行产品转换的功能。
如工件需单机加工时，上、下料仓操作可以切换手动模式，人工上料和下料。生产线各站设备具有自动报警功能，故障出现时便于快速锁定故障单元的所在位置，方便快速实现人工干预；生产线外部配备安全围栏，各站设备均在安全护栏内工作，护栏安全门内均配有安全锁。如安全锁意外打开，生产线立刻进入安全模式。
生产线组成结构图：
生产线结合了桁架机器人、数控机床、料仓等设备，自动化程度高，工艺连贯，产品质量好，是一条智能化产线，适合批量零件生产，大大的提高了产品的生产效率，稳定可靠性高，技术性强，产线解决了车削导向套内部断屑问题，提高了机床的工艺质量，人性化操作步骤和产线意外停止后的再启动的设计方便了客户和调试人员，在没有技术人员在现场情况下，简单一键操作回复使产线回复正常状态。不仅改善了劳动条件，减轻工人的劳动强度，而且能够确保生产安全，提高劳动生产率和产品质量，同时能降低能源及原材料的损耗，节省辅助加工时间，最终降低产品制造成本，实现了多品种、柔性化的支架油缸和导向套智能生产线建设。
方案总体布局图：
