方案介绍
本系统方案基于实际铸造产线，通过将智能在线检测单元设备以模块化方式嵌入至铸造过程的关键工序，搭载全流程机器人自动化工装，融合自主研发的底层数据分析管理软件，实现铸造过程智能检测升级，实现铸造过程关键参数在线检测，实现生产要素及时判定和可视化监控，提高产品质量合格率与生产效能。同时，以在线检测数据为应用基础，进行铸造材料大数据挖掘与分析，助推铝镁合金铸造产业的信息化、智能化发展。
行业特点
适应性广，可定制、批量化生产
工艺流程复杂，使用设备多
劳动强度高，生产环境差
设备自动化程度低，数据管理弱
方案价值
国内首创系统性解决方案
国内首创系统性的铝镁合金铸造全过程智能在线检测解决方案，聚焦去人工化、在线化、智能化。
解决生产实际问题
解决了铸造过程检测自动化程度低、关键参数检测周期长、数据管理偏弱等生产实际问题。
促进铸造行业关键工序可控
促进铸造这一特殊生产过程从以人为核心的人机系统向以机器为主体的自主运行转变，为铸造行业关键工序可控、专家级生产经验传递带来实质性效果与改变。
助力前沿工程研究
以数据为驱动，是智能铸造的核心和前提，为大数据分析、材料基因工程等前沿工程研究提供技术支持。
方案架构
总体架构基于实际铝镁合金铸造生产线，从原料入厂到铸件产品的入库整个流程通过嵌入智能在线检测单元，实现全流程的检测环节在线化与数据化，现场布置相应传感器和数据采集模块实现检测数据、工艺参数以及环境参数的实时采集与传输，通过智能化在线检测软件系统的统计与分析，一方面与企业MES、ERP构建信息互通接口，另一方面通过可视化系统实现检测结果实时反馈至现场操作人员，实现工艺优化调节。系统在线检测自动化率≥90%，生产线现场操作人员可减少50%以上。整个生产过程数据采集点的数量≥20处，全面覆盖铸造过程在线检测点及关键生产设备。降低废品率可达30%，降低年生产成本上百万元。
建设案例
